时间地点：2026年

11月19-20日上海

学员对象：SQE、品质工程师、IQC来料检验经理、采购经理、供应商辅导项目经理、研发经理等。

费  用：4500元/人 (包含：课程、讲义、午餐、茶点等费用)

认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)

备  注:

1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。

2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，颁发与所参加培训课程专业领域相同之：“香港培训认证中心HKTCC国际职业资格认证中心《国际注册中（高）级****管理（师）》职业资格证书”。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。

3.课程结束后10日内将证书快递寄给学员；

课程背景：

在当前汽车行业及新能源、智能制造快速发展的背景下，供应链已经从传统的“成本导向”转变为“质量+风险+交付+韧性”多维驱动模式。越来越多企业发现：

²超过70%~80%的质量问题来源于供应商

²批量质量事故、客户投诉甚至召回，本质上是供应链失控

²供应商不再只是“外部资源”，而是企业质量体系的延伸，

²供应商质量管理已从“来料检验+审核”升级为：

²前端：参与产品开发（APQP）

²中端：确保准入质量（PPAP）

²后端：稳定量产过程（SPC/绩效管理）

²全过程：风险识别、预警与闭环改善

与此同时，全球供应链波动、原材料涨价、供应中断等问题频发，使企业越来越意识到：

SQE不只是质量工程师，而是供应链风险管理者与推动者

优秀的SQE必须具备：

²技术判断能力（懂产品、懂工艺）

²风险识别能力（能预防问题）

²推动能力（让供应商行动）

²协同能力（协调采购、研发、制造）

本课程基于AIAG与VDA体系要求，结合大量主机厂与供应商实战案例，构建一套：

“从开发到量产，从问题到改善”的SQE全流程实战方法论

帮助企业真正提升供应商质量管理能力，而不仅仅是“学工具”。

课程收益：

通过本课程学习，使学员能够：

²建立完整的供应商质量管理体系认知（全生命周期视角）

²掌握供应商风险识别、分级与预警机制

²理解SQE在产品开发、准入、量产中的关键控制职责

²掌握核心工具的“正确使用场景”（而非形式化应用）

²提升供应商审核、评估与开发能力

²掌握供应商异常处理（8D）与防再发机制

²建立一套“可复制”的SQE工作方法（四阶段打法）

学员完成培训后，将能够：

²独立开展供应商风险评估与分级管理

²主导供应商PPAP与过程审核，而不是“走流程”

²有效降低来料不良率与供应商投诉

²提升供应商配合度（从“被动整改”到“主动改善”）

²建立供应商绩效管理与持续改进机制

同时掌握一套实战方法论：

✔ 四问法（快速识别问题本质）

✔ 三板斧（审核 + 数据 + 改善）

✔ SQE四阶段工作法（前期—导入—量产—改善）

培训内容：

第一部分：供应链质量管理基础

供应链质量管理全景图（含二级/三级供应商）

为什么必须强化供应商管理（典型质量事故解析）

供应链管理、供应商管理与SQE的关系

生命周期质量管理模型（开发→量产→变更）

SQE在各阶段的关键控制点（重点）

质量、成本、交付（QCD）之间的平衡逻辑

数字化时代的供应商质量管理（远程审核、数据平台）

第二部分：供应商风险管理（核心能力模块）

风险的本质与典型来源

五大风险维度（技术/质量/制造/交付/经营）

风险识别方法（四问法 + 过程地图）

风险分级与优先级管理（红黄绿）

三道防线（开发/导入/量产）

风险预警机制（指标+信号）

典型案例：批量不良的形成与失控

第三部分：SQE角色定位与能力模型

SQE在组织中的定位（质量 vs 采购 vs 研发）

SQE四大角色：

守门员（质量）

项目经理（推进）

教练（供应商提升）

风险控制者

SQE核心能力模型（技术+沟通+推动）

常见冲突及解决（质量 vs 成本）

第四部分：供应商质量管理工具

1. 开发阶段（预防为主）

CTQ识别（特殊特性）

技术评审与可制造性分析

APQP关键控制点

2. 准入阶段（防止带病上线）

PPAP核心逻辑（不是交资料）

控制计划（Control Plan）

FMEA在供应商中的有效应用

3. 量产阶段（稳定输出）

SPC监控质量波动

来料检验策略优化

数据驱动质量管理

4. 异常处理（快速止血）

8D问题解决方法（实战版）

快速反应机制（QRQC）

防止问题重复发生的方法

第五部分：供应商选择、审核与开发

供应商准入流程与标准

供应商能力评估模型（质量+技术+管理）

过程审核方法（结合VDA 6.3）

审核关注重点（实战经验）

整改与跟踪机制

供应商分级管理（A/B/C）

供应商开发与能力提升（CIP）

第六部分：供应商绩效管理

KPI体系设计（PPM、交付、响应）

绩效评分方法（加权模型）

供应商排名与淘汰机制

动态管理（趋势分析）

案例：跨国企业绩效体系

第七部分：供应商关系管理

SRM（供应商关系管理）理念

沟通机制（例会/评审）

项目协同管理

联合改进团队（QIT）

如何提升供应商配合度（关键技巧）

第八部分：SQE实战工作方法

四阶段工作法：

前期策划（防问题）

导入控制（控风险）

量产稳定（稳过程）

异常改善（防复发）

三板斧（审核、数据、改善）

SQE十大原则（实战总结）

第九部分：案例分析与角色扮演

案例1：PPAP失败导致量产事故

案例2：供应商批量不良失控

案例3：供应商拒绝整改的应对策略

情景模拟：

SQE如何推动供应商整改

SQE如何应对采购压价

培训讲师：李兆山

行业资质：

国家注册高级咨询师，SQE专职讲师

供应商质量管理专家，高级顾问师

清华大学远程教育中心特邀讲师

6-Sigma 黑带证书

国家注册咨询师

出版物：与清华远程教育中心合作推出APQP和FMEA光盘

具有国家注册高级咨询师、TS16949英国BSI资格认可、TS16949 德国TUV资格认可 TS16949

德国DOS和英国SGS资格认可、TL9000英国BSI资格认可资格。

工作经历：

曾任某世界500强行业领先公司质量经理. 李先生曾长期任职于曾先后任职于德资和日资供应商质量管理经理、质量工程师等，并多次接受德国、美国、日本有关生产、质量最新管理方法的培训； 李先生丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；针对大批量生产的特点，以 PDCA、FMEA、MBF等质量循环为载体在生产线上推行可视质量管理，并达到良好效果；策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。在质量体系，供应商、客户、产品质量，项目管理，过程、工业工程丰富经验。

具有一流企业多年的质量管理经验，从事管理咨询顾问工作十几年，先后负责几十家知名企业项目咨询，培训企业几百家，具有丰富的企业辅导及培训经验；能够最大限度地达成预定目标，李老师擅长企业现场管理，从企业生产管理到品质管理，均具有独到的见解、实践经验和实际应用成果，能实实在在地为企业提供个性化的问题解决方案，是最贴近制造业实际的实力派顾问师之一。

风格与特点：

10多年讲师经历的罗老师的授课风格生动、幽默，讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等培训方式，并利用大量的案例，结合企业实际运作经验，培训内容实务性、可操作性极强，且提供多种实用解决问题之工具及技巧。对参训者具有极大吸引力、感染力，深受学员欢迎。

李老师实战经验丰富，知识面广，能回答学员供应商质量管理中的各种问题。学以致用、注重实际操作、突出实战性、理顺思维并系统化、传授最新、最先进并且有效的方法与经验。

服务的客户：

三星电子、西门子、爱默生、杜邦、梅兰日兰、德特威勒、卡西欧、华凌集团，德尔福、梅特勒－特利多、沈阳宝马、劳士领、延锋百利得、奥特斯ATS、萨帕铝热、葛兰素史克、伊美德，萨康，延锋百利得.、上海大众、上海通用、青岛海尔、飞利浦、东风汽车、宝钢集团、丰田汽车、奥特控股、乔治费歇尔、东风汽车悬架弹簧、东风汽车车桥、苏州耐普罗、武汉万兴、上海开利、普茨迈斯特机械(上海) 等国内外著名企业。

客户评价：

李老师幽默、深入浅出，让我们明白了许多难以理解的知识。

分析问题切中要害、入木三分，令我们茅塞顿开！

咨询概念超前，但又注重实际应用；案例丰富并且主要来自本人的多年实践经验。

睿智幽默的语言，充分调动学员参与度，气氛轻松活跃。

机敏而善于思考，能准确抓住学员疑问的关键点，并结合实践操作的体会予以解答，倍受青睐。